Füllstandmessung bei der Bierherstellung

Die Anwendung

Bei der Bierherstellung müssen Füllstandsensoren unbeeinflusst von den typischen Prozessbedingungen wie schnellen Temperaturänderungen, Schaumbildung und Überdruck funktionieren. Lebensmittelgeeignete Prozessanschlüsse sind dabei genauso erforderlich wie die CIP-Reinigbarkeit der Sensoren. Weitere Anforderungen sind hohe Messgenauigkeit, Langzeitstabilität und Reproduzierbarkeit.
Üblicherweise wird die Füllstandmessung in diesen Prozessen über einen Differenzdruckmessumformer mit Kapillarleitung und Zellendruckmittlern realisiert. Dabei wird der überlagerte Druck an der Oberseite, der Gesamtdruck (überlagerter + hydrostatischer Druck) an der Unterseite des Tanks erfasst. Die Differenzbildung erfolgt direkt im Gerät, als Messergebnis wird der Füllstand dargestellt. Nachteile dieser Messanordnung sind die hohen Anschaffungskosten, der große Installations- und Montageaufwand sowie der Temperatureinfluss durch die Kapillaren.

Die Prozessdaten

Die Lösung

Eine interessante Alternative ist der Einsatz zweier Relativ-, statt einem Differenzdruckmessumformer. Die Differenzbildung erfolgt in diesem Fall über das Leitsystem. Dadurch kann auf die Kapillaren verzichtet, der Temperatureinfluss ausgeschaltet und eine höhere Gesamtgenauigkeit erreicht werden.
Die Sensoren stehen mit absolut frontbündigen Prozessanschlüssen sowie einem Gehäuse aus Edelstahl bis Schutzart IP 69K (druckwasser- und druckdampffest +80 °C/100 bar) zur Verfügung. Das ermöglicht eine äußere Reinigung mit Strahlwasser und schafft maximale Betriebsicherheit in dieser feuchten Umgebung.

Die Vorteile

	Niedrige Anschaffungskosten
	Geringer Installations- und Serviceaufwand
	Günstige Ersatzteilhaltung bzw. -beschaffung