Cerrar

Contacto telefónico

¿Desea hablar con un asesor? ¿Está buscando el sensor adecuado que cumpla sus requerimientos? Llámenos. Estaremos encantados de ayudarle en la selección del instrumento adecuado.

Le pasasmos con su asesor técnico de VEGA desde nuestra centralita:

+66 27009240

Servicio hotline

Si necesita servicio técnico, por favor contacte con nosotros mediante línea hotline 24 horas, siete días a la semana (número de teléfono de tarificación normal):

+49 1805 85 85 50

Eficaz control del nivel en un depósito de mezcla de leche de cal

Una de las cuatro fábricas azucareras británicas de Newark, al este de Inglaterra, procesa la remolacha azucarera para obtener azúcar, pienso para animales, melaza y productos para la mejora del suelo.

Como único procesador de la cosecha de remolacha azucarera británica, British Sugar trabaja con 3500 agricultores y clientes para producir un producto de la más alta calidad. Esta empresa procesa alrededor de ocho millones de toneladas de remolacha azucarera. ¿El resultado? Hasta 1,4 millones de toneladas de azúcar. Esto convierte a British Sugar en un productor líder en el mercado de alimentos y bebidas de Gran Bretaña e Irlanda.
El procesamiento de la remolacha azucarera es un proceso complejo y exigente. Para producir productos de la más alta calidad y seguir siendo eficientes, se requiere una innovación y una mejora de los procesos continua.
Una de las instalaciones que se han renovado recientemente en la planta de producción de Newark es la de producción y mezcla de la leche de cal. Se trata de una importante materia prima que se usa en la producción de azúcar cuando se depura el jugo en bruto de la remolacha o la caña de azúcar. Habitualmente se consumen 125 kg de piedra caliza en la producción de una tonelada de azúcar, lo que supone un coste considerable. Las remolachas se cortan en rodajas y pasan por un difusor para obtener su jugo en bruto. La cal extraída de la piedra caliza se utiliza en la siguiente etapa del proceso de producción. Se convierte en leche de cal y sirve para ligar y eliminar las impurezas del jugo en bruto de la remolacha azucarera. Este procesamiento del azúcar requiere una mezcla de agua y cal de alta calidad para garantizar la alta calidad y la eficiencia de la depuración del jugo en bruto.
La mayoría de las empresas procesadoras de azúcar tienen su propio horno de cal y necesitan una piedra caliza con un alto nivel de pureza para quemar. La piedra caliza «rica en calcio» se convierte en cal viva en los hornos, a una temperatura de 900 °C. Para obtener la leche de cal, se mezcla la cal viva con agua. Una medición de nivel precisa y fiable garantiza una producción continua.
 

Reducción de costes operativos y de mantenimiento

Inicialmente se usó un transmisor de presión diferencial con un sistema de burbujeo a contrapresión modificado. Sin embargo, el mantenimiento era muy complejo y los costes operativos se disparaban. El uso de aire comprimido que, debido a la obstrucción de las tuberías interfería en la precisión, las sedimentaciones y las variaciones de densidad al añadir la cal en el agua no hacían más que contribuir al problema. La reacción exotérmica de la mezcla de cal y agua producía una excesiva condensación en el interior del depósito.
El proceso requiere un alto nivel de seguridad, ya que la cal es perjudicial para la salud y, sobre todo, irrita la piel y los ojos. El sobrellenado y los consiguientes trabajos de limpieza son molestos, además de peligrosos. De modo que cualquier forma de control del nivel es fundamental para conseguir una medición fiable y quitar trabajo al personal de mantenimiento de British Sugar, así que estaban decididos a buscar una nueva solución para la medición de nivel.

El sensor de nivel radar de 80 GHz VEGAPULS 64 de VEGA es capaz de medir con precisión el nivel en el borde del depósito de mezcla de la leche de cal.

Así que la empresa instaló un VEGAPULS 64, que mide el nivel de forma fiable y precisa, a pesar de las turbulencias en la superficie. Además, el ambiente lleno de vapor con una fuerte condensación y la solución de la leche de cal, que se rocía sobre la antena y forma adherencias, no afectan en absoluto a la fiabilidad de la medición. La superficie del sensor de nivel radar es de plástico o acero inoxidable de alta calidad, y el sistema de antena está completamente encapsulado con PTFE. El sensor es resistente a la corrosión y tiene una vida útil más larga en este entorno altamente alcalino.

Las adherencias y la difícil posición de montaje no suponen ningún problema gracias a la elevada frecuencia de medición de 80 GHz

Otro desafío fue encontrar el lugar de montaje ideal: para reducir al mínimo las salpicaduras y las adherencias en el sensor, debía colocarse muy cerca de la pared del depósito. No es el lugar ideal para un sensor de nivel sin contacto, ya que la proximidad a la pared y las adherencias afectan al rendimiento y la precisión.
Con la elevada frecuencia de medición de 80 GHz y un ángulo de apertura de apenas 3° con una brida DN80/3", el sensor de nivel radar controla la situación a la perfección. El haz de señal focalizado atraviesa los elementos internos de la pared del depósito. Una sensibilidad única de 120 dB y una focalización precisa permiten que el sensor supere cualquier desafío, como una instalación cerca de los bordes del depósito a través de válvulas o largas tubuladuras, o fuertes adherencias en la antena.
British Sugar está muy satisfecha con los resultados: la medición de nivel es fiable en todo momento y la calidad de la leche de cal es impecable. Además, esta empresa británica ha conseguido reducir notablemente el mantenimiento de los instrumentos de medición. De modo que las operaciones de limpieza en las instalaciones de mezcla de la cal han podido reducirse al mínimo.

Comentarios ({{comments.length}})

Este artículo no tiene comentarios todavía. ¡ Anímate y se el primero!

{{getCommentAuthor(comment, "Anónimo")}} ({{comment.timestamp | date : "dd.MM.yyyy HH:mm" }})

{{comment.comment}}


Escriba un comentario

Campo obligatorio
Campo obligatorio
Campo obligatorio Dirección de e-mail incorrecta
Campo obligatorio
captcha
Campo obligatorio
Captcha inválido untranslated: 'Blog_SendComment_Error'