Un capteur de pression ou sonde de pression est un dispositif utilisé pour effectuer une mesure de pression dans un fluide (gaz ou liquide) afin de surveiller, contrôler ou réguler des processus industriels. Il convertit la pression exercée par le fluide en un signal électrique qui peut être interprété par un système de contrôle.
Ces capteurs sont essentiels dans de nombreux secteurs de l’industrie, où ils permettent le contrôle de la pression dans des systèmes complexes, garantissant ainsi la sécurité, l’efficacité et la précision des opérations. Ils sont capables de détecter des variations de pression infimes, qu’il s’agisse de pressions absolues, relatives ou différentielles.
Certains capteurs modernes, équipés de technologies comme l’IO-Link, facilitent l’intégration et la gestion du signal électrique dans des environnements connectés, permettant un suivi en temps réel et une configuration simplifiée. Ces dispositifs sont particulièrement adaptés aux environnements difficiles, tels que des températures extrêmes, des atmosphères corrosives ou des vibrations, où une fiabilité maximale est indispensable.
La mesure de pression process est indispensable dans de nombreux procédés industriels, pour garantir un fonctionnement fiable et sécurisé des équipements. Elle permet un suivi précis de la pression des fluides, qu’il s’agisse de liquides, de gaz ou de vapeurs, et joue un rôle clé dans la régulation, la sécurité et le pilotage des processus. Elle est également largement utilisée pour mesurer les niveaux de remplissage, notamment via la pression hydrostatique. En mesurant la pression différentielle, il est également possible de déterminer d’autres grandeurs telles que le débit ou la densité.
Cette mesure repose sur différents types de capteurs, capables de convertir une pression en signal de sortie. Parmi eux, on retrouve les capteurs de pression relative, les capteurs de pression absolue ou encore les capteurs de pression différentielle, chacun répondant à des besoins spécifiques.
La technologie utilisée au cœur du capteur varie selon l’application. On distingue notamment les sondes de pression capacitives, basés sur la variation de capacité ; les capteurs piézorésistifs et les capteurs utilisant des jauges de contrainte. Ces capteurs sont conçus avec des membranes de mesure céramiques ou métalliques, selon les contraintes du process comme la tenue à la température, à la corrosion ou aux pics de pression.
Le choix de la cellule de mesure et du transmetteur de pression dépend également de la pression de référence, des unités de pression utilisées (bar, mbar, psi…), du type de fluide à mesurer et de l’environnement global du système (abrasion, humidité, variations thermiques, etc.).
Un autre critère clé réside dans la connexion électrique : les capteurs doivent pouvoir s’intégrer facilement à l’automatisme en place. Le bon appareil de mesure assure ainsi des résultats précis, durables et exploitables, y compris dans des conditions extrêmes.
Grâce à la diversité des types de capteurs et à l’évolution constante des technologies, la mesure pression devient plus précise, plus rapide et mieux adaptée à chaque grande variété d’applications industrielles, du traitement de l’eau à l’hydraulique, en passant par la chimie ou l’agroalimentaire.
Grâce à leur grande plage de mesure, allant du vide jusqu’aux très hautes pressions > 1000 bar, les transmetteurs de pression s’adaptent à une multitude d'applications. Leur conception robuste inclut une autosurveillance intégrée, garantissant une sécurité de fonctionnement élevée.
Le technologie de cellule de mesure céramique capacitive sèche, de plus en plus utilisée de nos jours, offre une excellente résistance aux surcharges, une stabilité à long terme et une solidité mécanique a toute épreuve, assurant ainsi une fiabilité maximale dans la durée.
Ces caractéristiques font des capteurs de pression modernes des alliés incontournables pour optimiser la sécurité, la performance et la longévité des installations industrielles.
Les capteurs de pression reposent sur différentes technologies de mesure pour s’adapter aux exigences spécifiques de chaque environnement industriel. Que ce soit pour des applications nécessitant une résistance aux produits agressifs, aux hautes températures ou aux pressions extrêmes, le choix de la cellule de mesure est essentiel pour garantir des performances optimales.
Parmi les solutions les plus avancées, on retrouve les cellules de mesure céramiques capacitives CERTEC® et les cellules de mesure métalliques METEC®, développées et fabriquées chez VEGA, dans des conditions de propreté absolue. Produites en salles blanches certifiées « classe 100 », ces cellules offrent une précision exceptionnelle et une fiabilité éprouvée. Chaque capteur est soigneusement étalonné sur des bancs test certifiés DKD (service d’étalonnage allemand), garantissant des mesures de pression relative, pression différentielle ou pression absolue conformes aux plus hautes exigences industrielles. Un certificat d’étalonnage est fourni à la livraison, attestant de la qualité et de l’exactitude de chaque appareil.
Le bon capteur de pression dépend avant tout du produit à mesurer. Chaque fluide, chaque condition de process – qu’il s’agisse de hautes températures, de pics de pression, ou d’environnements corrosifs – requiert un type de cellule de mesure spécifique.
🔹 Cellule de mesure céramique
Robuste et polyvalente, la cellule de mesure céramique est idéale pour les applications allant jusqu’à 100 bar et 150 °C. Résistante à l’abrasion, aux produits agressifs et aux déformations mécaniques, elle repose sur le principe capacitif et garantit des résultats précis même en présence de pics de pression ou de chocs thermiques.
Parmi les modèles équipés de cette technologie :
🔹 Cellule de mesure métallique (capteur piézorésistif à jauge de contrainte)
Conçue pour des applications jusqu’à 1000 bar et 200 °C, la cellule de mesure métallique est particulièrement adaptée aux environnements extrêmes. Grâce à sa conception robuste, elle supporte de fortes pressions de référence et assure une excellente stabilité à long terme. Les technologies utilisées incluent les capteurs piézorésistifs ou les capteurs à couche mince.
Modèles disponibles :
🔹 Capteurs à séparateur
Pour les applications impliquant des produits très chauds ou corrosifs (jusqu’à 400 °C et 1000 bar), les capteurs de pression à séparateur sont incontournables. Ils protègent la cellule de mesure en isolant le fluide grâce à une membrane spécifique, tout en assurant la transmission de la pression sans contact direct.
Modèle recommandé :
🔹 Cellule de mesure de pression différentielle
Les capteurs de pression différentielle sont conçus pour comparer deux points de pression, une fonction essentielle dans la surveillance de filtres, de ventilateurs ou de débits complexes. Disponibles en version mécanique ou électronique, ils assurent une mesure fiable, même en présence de variations rapides de température.
Modèle :
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La pression différentielle permet de mesurer non seulement la pression, mais aussi le niveau, la densité ou encore le débit de liquides, suspensions, gaz ou vapeurs. Très utilisée dans les processus industriels, cette méthode s’adapte à une grande variété d'applications et à des environnements exigeants.
Il existe deux grandes familles de capteurs :
🔹 Les capteurs différentiels mécaniques sont particulièrement adaptés aux installations exposées à de fortes pressions statiques et à de grandes variations de pression. Leur cœur de mesure repose sur une cellule métallique, capable de résister aux surcharges grâce à une membrane de sécurité intégrée.
Avantages :
Produits disponibles :
Tous conçus pour garantir une mesure fiable même dans des conditions extrêmes, avec des raccords process variés et une compatibilité étendue.
🔹 Les capteurs différentiels électroniques offrent quant à eux une grande souplesse d’intégration. Constitués de deux capteurs VEGABAR 80 (Série PRO), ils permettent d’utiliser au choix une cellule de mesure métallique ou céramique, selon les contraintes du process.
Avantages :
La pression différentielle électronique permet ainsi une adaptation plus fine aux process complexes, notamment dans les secteurs soumis à de fortes contraintes thermiques, au vide, ou à l’abrasion. Tous les appareils de la gamme VEGABAR 80 sont combinables entre eux, offrant une flexibilité optimale.
Le contrôle périodique d'un capteur de pression sur un process industriel permet de garantir la sécurité, assurer la fiabilité des mesures, prévenir les pannes, respecter les normes et de maintenir la performance du système.
On commence par vérifier visuellement le capteur et sécuriser la zone. Ensuite, on compare sa mesure avec un appareil étalon (manomètre ou calibrateur) en parallèle ou en remplacement temporaire. On vérifie que la sortie du capteur correspond bien à la pression réelle et reste stable.
Les intervalles de test des capteurs de pression en industrie varient selon le secteur et les conditions d’utilisation, mais en général, un contrôle est recommandé une à deux fois par an. Dans les secteurs à risque élevé comme la pétrochimie, les tests peuvent être trimestriels, tandis qu’en agroalimentaire ou pharmaceutique, ils sont souvent semestriels. La fréquence dépend aussi de l’environnement (température, corrosion), de l’importance du process, des recommandations du fabricant et des normes en vigueur. Il est essentiel de tenir un registre des tests, d’effectuer des contrôles visuels réguliers, et de planifier la maintenance en fonction des résultats pour garantir la fiabilité et la sécurité. Si nécessaire, on procède à un recalibrage ou on remplace le capteur.
Depuis plus d’un demi-siècle, chez VEGA, nous accompagnons les industries dans l’optimisation de leurs processus industriels grâce à des capteurs de pression performants, fiables et conçus pour répondre à une grande variété d'applications. Nos solutions garantissent une mesure pression précise, même dans les environnements les plus exigeants, assurant ainsi un fonctionnement sécurisé et une efficacité maximale des installations.
En choisissant nos appareils de mesure, vous bénéficiez de solutions sur mesure, durables et optimisées. Notre engagement : combiner technologie de pointe, respect des normes environnementales et expertise industrielle.