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Mesure de niveau dans le réacteur : les cellules de mesure céramiques et métalliques VEGA supportent facilement les hautes températures et substances agressives

Un travail d’équipe : l’alliance de la cellule de mesure céramique et de la cellule métallique permet de relever les défi s aussi bien au sommet qu’au fond des réacteurs.

Dans l’industrie chimique, les normes de sécurité les plus strictes sont incontournables à toutes les étapes de chaque process. Sur le site BASF de Kaisten en Suisse, l’absence totale de silicone dans le process est garantie par un des éléments du système global de sécurité très performant. Pour surveiller les niveaux pendant la fabrication d’adjuvants pour les peintures et plastiques, la mesure classique de pression différentielle touche là un obstacle majeur. En effet, cette technologie utilise des capillaires remplis de silicone, qui en cas d’avarie, même si les risques sont minimes, peut entrer en contact avec les produits fabriqués. En revanche, les systèmes électroniques de mesure de pression différentielle offrent une parfaite sécurité, grâce à l’alliance innovante des cellules de mesure VEGA céramique et métallique.

 

Mesure sans silicone

Jusqu’à présent, la mesure de niveau s’eff ectuait à l’aide de systèmes classiques de mesure de pression différentielle. Mais à Kaisten, les techniciens instrumentistes de BASF ont décidé de changer de technologie. Ils ont opté pour la mesure de pression différentielle électronique, qui fonctionne sans capillaires et donc sans transmetteurs de pression mécaniques. Ce système est prédestiné aux applications sous vide et à haute température notamment grâce à sa cellule de mesure céramique. « Le choix de la pression différentielle électronique avec les cellules de mesure céramiques CERTEC® était logique, puisqu’elles résistent très bien aux substances abrasives. Notre installation est totalement automatisée et fonctionne 24 heures/24, 7 jours/7 », explique Markus Stoll, responsable des ateliers d’instrumentation, contrôle et régulation chez BASF, qui assurent la disponibilité des équipements.

Des adjuvants recherchés

BASF est l’un des premiers fabricants mondiaux d’additifs pour plastique, avec des sites de production sur toute la planète. À Kaisten, en Suisse, ces substances sont produites en grands volumes par 260 salariés avant d’être ajoutées à divers plastiques et lubrifiants. Les matières premières subissent plusieurs réactions chimiques dans des conditions de pression bien définies pour se transformer en additifs. Le système de pilotage du process, totalement automatisé reçoit toutes les mesures en continu et assure le dosage exact des matières ainsi qu’un fonctionnement efficace des installations. La fiabilité du processus est cruciale, car le résultat est un produit intermédiaire essentiel pour BASF. Si la production cesse, les conséquences peuvent être graves. « La moindre panne interrompt un process complexe, explique Markus Stoll. Pour nous, c’est synonyme d’heures supplémentaires et de week-ends travaillés. » Des heures passées à effectuer de fastidieux réglages et de méticuleuses analyses.

Un système pour deux extrêmes

La mesure de pression différentielle électronique avec VEGABAR fonctionne sans capillaires, donc sans silicone, avec un coût d’installation minime.

La robuste cellule de mesure céramique CERTEC® – s’est avérée idéale dans le réacteur sous vide de BASF, pour une utilisation – sans aucun problème d’hygiène – avec des solvants très chauds et agressifs dans la partie basse du réacteur. Dans la partie supérieure du réacteur, en revanche, il régnait des conditions très différentes : la vapeur extrême provoquait une condensation gênante sur la cellule de mesure, cause d’imprécisions. La première solution suggérée a été de remplacer les cellules céramiques par un système de mesure de pression différentielle électronique avec des cellules de mesure métalliques METEC®. Mais cela n’a fait que déplacer le problème. Certes, la condensation et l’humidité n’avaient plus aucune influence néfaste. « Les mesures supérieures restaient parfaitement vraisemblables et rigoureusement exactes », se souvient Markus Stoll. Mais désormais, c’était dans la partie inférieure du réacteur que la température élevée du solvant provoquait des dérives.

Une « Dream Team » pour affronter la chaleur et la condensation

Production d’additifs pour plastiques, notamment antioxydants en gros volumes, et nombreux mélanges sur mesure pour les clients : le site BASF de Kaisten se trouve à environ 40 km à l’est de Bâle, dans le canton suisse de l’Argovie.

Il a fallu beaucoup d’expertise, de goût pour l’expérimentation et surtout une étroite coopération entre le service mesure et régulation de BASF et Jürgen Feser, responsable grands comptes chez VEGA, pour trouver la solution. L’idée de génie a consisté à combiner une cellule de mesure céramique et une cellule métallique pour former un système électronique innovant. Chaque capteur de pression effectue sa mesure séparément, et la différence est calculée dans le capteur maître, grâce à l’électronique associée des deux appareils malgré leurs cellules de mesure très différentes. L’équipe mixte ainsi formée réalise des performances extraordinaires. « Pour notre application, ce duo est une véritable Dream Team, explique Jürgen Feser sans cacher sa satisfaction. À ma connaissance, VEGA est le seul fournisseur qui propose une telle combinaison. » 

En un mot, c’est « la » solution qui répond à deux défis : dans la partie inférieure du réacteur, la cellule de mesure céramique affronte les températures élevées et les substances agressives ; dans la partie supérieure, la cellule de mesure métallique ne se laisse pas perturber par la condensation.

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7 raisons de choisir les capteurs de pression à cellule de mesure céramique