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Le capteur VEGABAR mesure avec fiabilité même dans des conditions extrêmes de pression et de température.

Installation de produits chimiques spéciaux

Lorsque l'on mesure la pression dans des sites de production de produits chimiques spéciaux, l'expression "Deux précautions valent mieux qu'une" est appropriée. L'utilisation de deux capteurs VEGABAR permet de délivrer des mesures fiables et garantit la sécurité du process.
Les produits chimiques spéciaux ont souvent des caractéristiques très précises et sont élaborés pour une application en particulier. Leur process de fabrication se doivent donc de respecter des spécifications très strictes et sont soumis à un pilotage extrêmement précis. La mesure est en quelque sorte le premier maillon d'une chaîne de processus minutieusement réglée. En effet, avec une mesure erronée, il y a un risque de panne, de surconsommation d'énergie ou de matières premières, ou de non-conformité du produit fini aux spécifications.
Ce cas de figure s'est présenté dans une installation pétrochimique. Le point de mesure se trouve dans une zone à risque d'explosion, avec des températures allant de +20 à +200 °C, et une pression absolue variant de 1,5 à 200 kPa. La mesure de pression à cet emplacement est une étape clé dans l'automatisation complète du process. En effet, c'est elle qui définit le rendement de l'installation et ainsi la qualité du produit final. Un petit écart de mesure peut entraîner des décalages dans le pilotage du process.
Avant l'utilisation des deux VEGABAR 80, la pression était mesurée par un système de pression différentielle classique. On utilisait un capillaire rempli d'huile qui courait sur les 20 m de la colonne pour effectuer ces mesures. Avec cette technique, on constate une dérive des mesures lorsque la température ambiante varie (par exemple dans les pays où il fait très chaud pendant la journée, mais froid pendant la nuit), impossible à corriger numériquement. En général, pour résoudre cette problématique, on utilise de plus gros raccords process pour les capteurs de pression, mais dans cette structure, cette solution était impossible à mettre en œuvre. De plus, sous vide et à haute température, la température d'ébullition de l'huile contenue dans les capillaires diminue et l'huile dégaze. Une bulle d'air se forme alors dans la conduite ce qui peut perturber les mesures. Dans cet exemple, les mesures étaient fréquemment imprécises.
 

Les atouts du capteur de pression VEGA dans des conditions extrêmes

Il supporte des températures allant jusqu'à +200 °C : cellule de mesure METEC®, membrane en Alloy.

Face à une telle problématique, la mesure de pression différentielle avec deux capteurs de pression VEGABAR Série 80 est la solution appropriée. Ces capteurs s'utilisent dans tous les secteurs de l'industrie, mais sont particulièrement performants pour les applications sous haute pression. Leur plage de mesure s'étend des pressions les plus faibles, de 0 à 25 mbar aux pressions extrêmement fortes, jusqu’à 1000 bar et à des températures process s'étendant de -20 à +400 °C.  Cette plage très étendue est possible grâce à l'utilisation de cellules de mesure adaptées à l'application. Dans cette application, le plus intéressant est qu'il suffit de connecter deux capteurs VEGABAR 80 pour former un système de mesure électronique de pression différentielle. 

La solution en cas de fortes variations de température ambiante : mesure de pression différentielle électronique avec deux capteurs VEGABAR Série 80.

Deux VEGABAR 83 ont été combinés selon un concept logiciel et matériel innovant.
Pour supporter des températures élevées, qui atteignent +200 °C, le choix s'est porté sur la cellule de mesure METEC®, avec membrane en alliage Alloy et compensation automatique de température. Sans élastomère, elle est totalement étanche au vide  et résiste bien aux chocs thermiques. Les coefficients thermiques des matériaux ont été harmonisés dans la cellule métallique, de manière à ce que la température n'ait plus aucune influence sur les mesures. Ainsi, si l'huile se dilate en cas de réchauffement, l'inox et l'Alloy libèrent l'espace nécessaire à cette dilatation, et inversement si les températures baissent de manière extrême. Le raccord process des capteurs de pression est très petit : il mesure seulement 1½". Dans cette entreprise pétrochimique, il aurait normalement fallu utiliser un raccord de 3" (DN 80) pour obtenir une mesure de pression stable en process. Mais la solution VEGA, a également permis, en plus de l'amélioration des mesures, d'utiliser des capteurs plus compacts.
 
L'équipe est plus que satisfaite du système de mesure électronique de pression différentielle obtenu avec les capteurs VEGABAR. Elle prévoit de remplacer progressivement les points de mesure qui utilisent la technique classique de pression différentielle par la solution électronique.
 

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