Effectieve niveaucontrole in het mengvat voor kalkmelk |
Als enige verwerker van de Britse suikerbietenoogst werkt British Sugar met 3500 boeren en klanten samen om een product van de hoogste kwaliteit te maken. De onderneming verwerkt ongeveer 8 miljoen ton suikerbieten per jaar. De opbrengst? Zo'n 1,4 miljoen ton suiker. Daarmee is British Sugar de grootste producent op de Britse en Ierse levensmiddelen- en drankenmarkt.
De suikerbietenverwerking is een complex en veeleisend proces. Om producten van de hoogste kwaliteit te maken en de voorsprong in efficiëntie te behouden, zijn continue innovaties en procesverbeteringen noodzakelijk.
Een recentelijk gemoderniseerd deel van de productielocatie Newark is de afdeling waar kalkmelk wordt geproduceerd en gemengd. Kalkmelk is een belangrijke grondstof die in de suikerproductie wordt gebruikt bij het reinigen van het sap van suikerbieten en suikerriet. Normaal gesproken wordt 125 kg kalksteen gebruikt voor de productie van een ton suiker. Dit brengt aanzienlijke proceskosten met zich mee. De suikerbieten worden in plakken gesneden en door een pers gevoerd om het suikersap te winnen. Uit kalksteen gewonnen kalk komt in de volgende fase van het productieproces aan bod. De kalksteen wordt omgezet in kalkmelk en heeft als doel verontreinigingen in het suikerbietensap te binden en te verwijderen. In het productieproces van suiker is een hoogwaardig kalk-watermengsel noodzakelijk, om een efficiënte suikersapreiniging van hoge kwaliteit te waarborgen.
De meeste suikerverwerkende bedrijven beschikken over eigen kalkovens en hebben goede, zeer zuivere kalksteen nodig voor het branden. De 'calciumrijke' kalksteen wordt in een oven bij een temperatuur van 900 °C omgezet in brandkalk. De brandkalk wordt vermengd met water en zo ontstaat kalkmelk. Een precieze en betrouwbare niveaumeting waarborgt een continue productie.
De suikerbietenverwerking is een complex en veeleisend proces. Om producten van de hoogste kwaliteit te maken en de voorsprong in efficiëntie te behouden, zijn continue innovaties en procesverbeteringen noodzakelijk.
Een recentelijk gemoderniseerd deel van de productielocatie Newark is de afdeling waar kalkmelk wordt geproduceerd en gemengd. Kalkmelk is een belangrijke grondstof die in de suikerproductie wordt gebruikt bij het reinigen van het sap van suikerbieten en suikerriet. Normaal gesproken wordt 125 kg kalksteen gebruikt voor de productie van een ton suiker. Dit brengt aanzienlijke proceskosten met zich mee. De suikerbieten worden in plakken gesneden en door een pers gevoerd om het suikersap te winnen. Uit kalksteen gewonnen kalk komt in de volgende fase van het productieproces aan bod. De kalksteen wordt omgezet in kalkmelk en heeft als doel verontreinigingen in het suikerbietensap te binden en te verwijderen. In het productieproces van suiker is een hoogwaardig kalk-watermengsel noodzakelijk, om een efficiënte suikersapreiniging van hoge kwaliteit te waarborgen.
De meeste suikerverwerkende bedrijven beschikken over eigen kalkovens en hebben goede, zeer zuivere kalksteen nodig voor het branden. De 'calciumrijke' kalksteen wordt in een oven bij een temperatuur van 900 °C omgezet in brandkalk. De brandkalk wordt vermengd met water en zo ontstaat kalkmelk. Een precieze en betrouwbare niveaumeting waarborgt een continue productie.
Reductie van de bedrijfskosten en van de onderhoudskosten
Oorspronkelijk werd er gebruik gemaakt van een verschildruksensor met een gemodificeerd borrelbuis systeem. Maar daarbij was het onderhoud erg duur en waren de bedrijfskosten hoog. De inzet van perslucht, teruglopende nauwkeurigheid door verstoppingen in de leidingen, aangroei en een schommelende soortelijke massa door het bijmengen van kalk in water waren bepalend voor de problemen. De exotherme reactie van het mengen van kalk en water leidde tot sterke condensatie in het inwendige van de tank.
Het proces vereist een hoge mate aan veiligheid, omdat kalk schadelijk is voor de gezondheid en met name irriterend is voor de huid en de ogen. Overvulling en de daaruit voortvloeiende schoonmaakwerkzaamheden zijn vervelend en bovendien gevaarlijk. Daarom is elke vorm van niveaubeheersing welke de betrouwbaarheid verhoogt en de blootstelling van het personeel aan het proces verminderd zeer interessant voor British Sugar. Hierom was men ook naarstig op zoek naar een nieuwe niveaumeting.
Het proces vereist een hoge mate aan veiligheid, omdat kalk schadelijk is voor de gezondheid en met name irriterend is voor de huid en de ogen. Overvulling en de daaruit voortvloeiende schoonmaakwerkzaamheden zijn vervelend en bovendien gevaarlijk. Daarom is elke vorm van niveaubeheersing welke de betrouwbaarheid verhoogt en de blootstelling van het personeel aan het proces verminderd zeer interessant voor British Sugar. Hierom was men ook naarstig op zoek naar een nieuwe niveaumeting.
VEGA 80 GHz radar niveausensor is zeer dicht bij de rand van het mengvat voor kalkmelk geïnstalleerd.
Zo installeerde de onderneming een VEGAPULS 64. Deze meet het niveau nauwkeurig en precies, ondanks het turbulente oppervlak. Ook de dampende omgeving met sterke condensatie en de kalkmelkoplossing die tegen de antenne spuit en daar aankoekt, gaan niet ten koste van een betrouwbare meting. Het oppervlak van de radarniveausensor is gemaakt van kunststof of hoogwaardig RVS en het antennesysteem is volledig afgesloten met PTFE. De sensor is bestand tegen corrosie en heeft zo een langere levensduur in deze sterk alkalische omgeving.
Aangroei en een moeilijke inbouwpositie zijn met de hoge zendfrequentie van 80 GHz geen probleem
Nog een uitdaging was het om de ideale inbouwpositie te vinden: om spatten en aangroei op de sensor tot een minimum te beperken, moest de sensor vlakbij de tankwand worden geplaatst. Geen ideale positie voor een contactloos metende niveausensor, omdat de nabijheid van de wand en aangroei ten koste gaan van de prestaties en de nauwkeurigheid.
Met de hoge zendfrequentie van 80 GHz en een openingshoek van slechts 3° bij een DN80/3"-flens heeft de radarniveausensor de situatie perfect onder controle. De gefocusseerde radarenergie verplaatst zich gewoon langs ingebouwde obstakels op de silowand. Een unieke gevoeligheid van 120 dB en de zeer nauwkeurige focussering zorgen ervoor dat de sensor alle uitdagingen; zoals een plaatsing in de buurt van tankwanden, door afsluiters of lange aansluit-stompen of sterke aangroei op de antenne de baas kan.
British Sugar is zeer tevreden met de resultaten: de niveaumeting is altijd betrouwbaar en de kwaliteit van de kalkmelk is onberispelijk. Bovendien profiteert de Britse onderneming van aanzienlijk lagere onderhoudskosten van de meetinstrumenten. Schoonmaakactiviteiten in de kalkmelkinstallatie kunnen tot een minimum beperkt blijven.
Met de hoge zendfrequentie van 80 GHz en een openingshoek van slechts 3° bij een DN80/3"-flens heeft de radarniveausensor de situatie perfect onder controle. De gefocusseerde radarenergie verplaatst zich gewoon langs ingebouwde obstakels op de silowand. Een unieke gevoeligheid van 120 dB en de zeer nauwkeurige focussering zorgen ervoor dat de sensor alle uitdagingen; zoals een plaatsing in de buurt van tankwanden, door afsluiters of lange aansluit-stompen of sterke aangroei op de antenne de baas kan.
British Sugar is zeer tevreden met de resultaten: de niveaumeting is altijd betrouwbaar en de kwaliteit van de kalkmelk is onberispelijk. Bovendien profiteert de Britse onderneming van aanzienlijk lagere onderhoudskosten van de meetinstrumenten. Schoonmaakactiviteiten in de kalkmelkinstallatie kunnen tot een minimum beperkt blijven.
Meer toepassingen in verschillende branches
Toepassingen
Vacuümsuikerpan
Niveaumeting in de vacuümsuikerpan
voor gebruikTransportband voor suikerbieten
Niveaumeting van suikerbieten op de transportband
voor gebruikSuikeroplostank
Niveaumeting in de suikeroplostank
voor gebruikIndikker voor suikerbietensap
Niveaumeting in de indikker
voor gebruikProductinformatie
VEGAPULS 64 biedt zekerheid bij kristallisatieprocessen in de suikerproductie
Dit artikel exporteren
Downloaden als PDFDeel dit artikel
Reacties ({{comments.length}})
Dit artikel heft nog geen reacties. Schrijf de eerste nu!
{{getCommentAuthor(comment, "Anoniem")}} {{comment.timestamp | date : "dd.MM.yyyy HH:mm" }}
{{comment.comment}}
Dit veld is verplicht
Dit veld is verplicht
Dit veld is verplicht
Ongeldig e-mailadres
Dit veld is verplicht
Your comment must not contain any links or email addresses
Dit veld is verplicht
Onjuiste captcha
untranslated: 'Blog_SendComment_Error'
