Sluiten

Een innovatief duo van keramische en metallische VEGA-meetcellen zorgen voor optimale destillatie onder hoog vacuüm

Teamwork: een keramische en metallische meetcel zij n samen optimaal opgewassen tegen de uitdagingen in het bovenste en onderste deel van de reactor.

De hoogste veiligheidsnormen in alle processtappen behoren in de chemische industrie tot de essentiele voorwaarden. Een klein element van het uiterst efficiënte, wereldwij de veiligheidsmanagement is bij  BASF op de Zwitserse locatie Kaisten de garantie dat de processen volledig zonder siliconenolie werken. Bij  de bewaking van niveaus tijdens de productie van additieven voor lakken en kunststoffen stuit de klassieke verschildrukmeting dan ook op haar grenzen. Dit principe werkt op basis van met siliconenolie gevulde capillaire leidingen die – in het onwaarschijnlijke geval van schade aan de membranen – met het medium in contact zouden kunnen komen. Maar perfecte veiligheid bieden elektronische verschildrukmeetsystemen: maar dan alleen in de innovatieve combinatie van een keramische en een metallische VEGA-meetcel.

 

Siliconenolievrij e meting

Tot voor kort werden hier voor niveaumeting klassieke verschildruksystemen ingezet, maar inmiddels hebben de meet- en regeltechnici van BASF in Kaisten ervoor gekozen hun instrumenten te vervangen. Zij  stapten over op elektronische verschildruk, een meetprincipe dat zonder capillaire leidingen en dus zonder mechanische druktransmitters en zonder siliconenolie werkt. Dit systeem is niet op de laatste plaats dankzij een keramische meetcel bij uitstek geschikt voor vacuüm en hoge temperaturen. “De keuze voor elektronische verschildruk op basis van keramische CERTEC®-meetcellen lag voor de hand, omdat deze ondanks de aanwezigheid van abrasieve stoff en hun werk betrouwbaar blijven doen. Onze installatie is volledig geautomatiseerd en draait 24 uur per dag, zeven dagen in de wee”, benadrukt Markus Stoll, ‘Leiter Fachwerkstätten EMSR’ bij  BASF, die met zij team voor een zo hoog mogelijke beschikbaarheid van de installatie zorgt.

Gewilde additieven

BASF is een van de belangrijkste fabrikanten van kunststofadditieven met productielocaties over de hele wereld. In het Zwitserse Kaisten worden deze volumineuze stoffen door zo’n 260 medewerkers geproduceerd en komen van daaruit terecht in kunststoffen en smeeroliën. Bij  exact gedefinieerde drukomstandigheden worden de bestanddelen in verschillende chemische reactiestappen omgezet in additieven. Een volautomatische procesbesturing registreert continu elke meetwaarde en zorgt voor de exacte doseringen en voor de uiterst efficiënte werking van de installatie. Betrouwbaarheid is doorslaggevend, want het eindproduct is voor BASF een essentieel tussenproduct. Als dit gedeelte stilstaat, dan heeft dat verstrekkende gevolgen. “Elke uitval, hoe klein ook”, schetst Stoll, “onderbreekt een complex proces. Heel praktisch betekent dit voor ons: meer werk, ook in het weekend.” Systemen moeten dan opnieuw worden ingeregeld en in detail worden geanalyseerd, met alle kosten van dien.

Eén systeem voor twee extremen

Elektronische verschildruk met VEGABAR werkt zonder capillaire leidingen en dus zonder siliconenolie en met een zeer geringe installatie-inspanning.

De uiterst robuuste keramische CERTEC®-meetcel bleek in de BASF-vacuumreactor ideaal te zijn voor het – ook hygiënisch optimale – gebruik bij het hete, agressieve oplosmiddel in het onderste deel van de reactor. Maar in het bovenste deel van de reactor heersten geheel andere omstandigheden: hier zorgde de extreme damp voor condens op de meetcel en veroorzaakte onnauwkeurigheden. De voor de hand liggende, aanvankelijk aangekondigde oplossing om het verschildruksysteem niet met keramische meetcellen maar op basis van metallische METEC®-meetcellen op te bouwen, vertoonde een tegengestelde problematiek. Condens en vocht hadden geen enkele negatieve invloed meer. “De bovenste meetwaarde bleef in alle situaties plausibel en uiterst nauwkeurig”, herinnert Markus Stoll zich. Maar nu veroorzaakte de hoge temperatuur van het oplosmiddel in het onderste deel van de reactor herhaaldelijk verlopende meetwaarden.

Dreamteam voor hitte en condens

Kunststofadditieven, onder meer zogenaamde volumineuze antioxidanten en veel klantspecifi eke mengsels: deze worden ongeveer 40 km ten oosten van Basel geproduceerd, want hier, in het Zwitserse kanton Aargau, ligt de BASF-productielocatie Kaisten.

Er was deskundigheid nodig, maar ook veel geëxperimenteer en met name een nauwe samenwerking tussen de BASF-afdeling meet- en regeltechniek en Jürgen Feser, de verantwoordelijke key account manager bij VEGA, totdat alles soepel verliep. De verbazingwekkende oplossing was een innovatief elektronisch meetsysteem – een combinatie van keramische en metallische meetcel. Beide druksensoren detecteren hun waarden afzonderlijk en berekenen de verschillen in de mastersensor. Bouwtechnisch verwante instrumentenelektronica achter de twee geheel verschillende meetcellen maakt dit mogelijk. Zij doen ook als gemengd team hun werk uitstekend. “Voor onze toepassing is deze combinatie een echt dreamteam”, zegt Feser tevreden. “Voor zover ik weet, biedt alleen VEGA deze combinatie.” 

Onder de streep is het resultaat die ‘ene’ oplossing voor twee problemen: de keramische meetcel is bestand tegen de hoge temperaturen en agressieve stoffen in het onderste deel van de reactor. In het bovenste deel doet de metallische meetcel al het werk bij de condensvorming.

Reacties ({{comments.length}})

Dit artikel heft nog geen reacties. Schrijf de eerste nu!

{{getCommentAuthor(comment, "Anoniem")}} ({{comment.timestamp | date : "dd.MM.yyyy HH:mm" }})

{{comment.comment}}


Schrijf een reactie

Dit veld is verplicht
Dit veld is verplicht
Dit veld is verplicht Ongeldig e-mailadres
Dit veld is verplicht
captcha
Dit veld is verplicht
Onjuiste captcha untranslated: 'Blog_SendComment_Error'

7 redenen om druktransmitters met keramische meetcel te gebruiken