Präzise Messtechnik zur exakten Dosierung von Tinte: Wie Inkmaker und VEGA Prozesssicherheit garantieren

Bunte Verpackungen konkurrieren im Supermarkt um Aufmerksamkeit – und die exakte Farbgebung ist dabei ein entscheidender Erfolgsfaktor. Neben der optischen Wirkung muss die Verpackung auch funktionalen Schutz bieten, etwa für Lebensmittel oder empfindliche Produkte.

Hier setzt die präzise Messtechnik von Inkmaker an: Mit modernen Dosier- und Mischsystemen können Lacke, Weiß, CMYK-Farben und individuell definierte Sonderfarben direkt in der Druckmaschine dosiert werden. Durch diese Inline-Dosierung werden Farbformeln präzise berechnet, gespeichert und jederzeit identisch wiederholt. Damit ist gewährleistet, dass jede Charge konsistent ist, sodass Farben exakt und stabil bleiben, langfristig reproduzierbar sind und optische sowie funktionale Anforderungen erfüllt werden.

Heutige Druckprozesse folgen klaren mathematischen sowie wissenschaftlichen Regeln und lassen sich vollständig nachvollziehen. Wo früher erfahrene Farbexperten die Qualität überwachten, übernehmen heute Softwarelösungen wie IMaestro die komplette Steuerung. Sie optimiert den Produktionsablauf, verwaltet Lagerbestände, Produktionsaufträge und Druckrückläufer und ermöglicht eine lückenlose Chargenkennzeichnung.

„Gerade bei großen Tintenmengen ist eine kontinuierliche Kontrolle notwendig, damit unsere Software, die die Sensorsignale auswertet, den Kunden rechtzeitig warnen kann, bevor ein Produkt zur Neige geht“, erklärt Alessandro Tallone, Area Sales Manager der IM GROUP.

Um die präzise Druck- und Füllstandsmessung sicherzustellen, setzt Inkmaker auf Füllstands-, Druck- und Grenzstandssensoren von VEGA. Die jeweils geeignete Messtechnik kommt abhängig vom zu messenden Medium und den unterschiedlichen Prozessbedingungen zum Einsatz. Zur kontinuierlichen Messwerterfassung setzt Inkmaker auf Radar-Füllstands- und Drucksensoren, während zur Grenzstanderfassung Vibrationsgrenzschalter oder kapazitive Sensoren genutzt werden.

Diese Sensorik gewährleistet, dass große Tintenmengen kontinuierlich überwacht werden, und liefert rechtzeitig Warnungen, bevor Produkte zur Neige gehen. Da beim Druck häufig mit brennbaren Substanzen gearbeitet wird, sind Dosiersysteme von Inkmaker für solche Anwendungen ATEX-zertifiziert. Somit wird die Prozesssicherheit auch in potenziell explosionsgefährdeten Umgebungen garantiert.

Ein zentrales Element der Prozessautomatisierung ist Inktrasyst, ein von Inkmaker entwickeltes System zur automatischen Vorbereitung, Kontrolle und Förderung von Tinten zur Druckmaschine. 

Inktrasyst übernimmt alle Schritte von der Befüllung und Lagerung in einem Prozessbehälter, über das Mischen mit weiteren Komponenten oder Additiven bis hin zur Dosierung im Produktionsbereich.

Dank integrierter VEGA-Sensorik entfällt das manuelle Handling großer Tintenmengen, was Zeit spart und die Effizienz der Prozesse steigert. Außerdem vermeidet es das Vorhalten größerer Tintenvolumina direkt an den Druckmaschinen. 

Der Füllstand und bei Bedarf auch weitere Parameter wie Temperatur, Viskosität und pH-Wert werden kontinuierlich überwacht, und ein Pumpensystem transportiert das geprüfte und einsatzbereite Produkt direkt in die Druckmaschine. 

On/Off-Sensoren lösen automatisch den Nachfüllprozess aus, sobald der definierte Mindestfüllstand erreicht ist, sodass die Produktion autonom und ohne Unterbrechung fortgeführt werden kann.

Je nach Kundenanforderung bietet Inkmaker verschiedene Varianten zum Transfer der Tinte in die Druckmaschine:

• Vollautomatische Variante mit direkt mit dem Farbwerk verbundenen Buffer-Tank (dank hoher Effizienz ideal für große Verbrauchsmengen sowie den Mehrschichtbetrieb)


• Semi-automatische Systeme mit Dosierpistole


• Manuelle Dosierung per Waage, bei welcher der Bediener das gewünschte Gewicht festlegt und die exakte Steuerung der Dosierung durch das Software-System erfolgt

Für Anwendungen mit besonders hohem Verbrauch hat Inkmaker das Twin-Tank-System entwickelt: Zwei identische Tanks, die jeweils mit Füllstandssensoren ausgestattet sind, werden abwechselnd befüllt und dosieren das Produkt kontinuierlich, während der jeweils andere Tank vorbereitet wird. Dies garantiert unterbrechungsfreie Produktion auch bei hohem Durchsatz.

Die langjährige Partnerschaft zwischen Inkmaker und VEGA basiert auf Präzision und einfacher Bedienung der Messtechnik sowie dem globalen Service. Radar-Füllstandssensoren, Geführte Radarsensoren sowie kapazitive Sensoren bieten höchste Messgenauigkeit, während Fernkalibrierung und Remote-Diagnose die Inbetriebnahme weltweit vereinfachen.

„Bei der Auswahl der Messtechnik ist eines der wichtigsten Kriterien die Präzision, die für die Qualität des Endprodukts erforderlich ist – ebenso wie seine langfristige Reproduzierbarkeit“, erläutert Alessandro Tallone. „Bei Anwendungen mit hoher Präzisionsanforderung sind leistungsstarke Radarsensoren oder Geführtes Radar unsere ideale Wahl.“

VEGA liefert vorkonfigurierte Geräte, die bereits optimal auf die jeweiligen Anwendungen abgestimmt sind, sodass vor Ort lediglich die Behälter befüllt werden müssen – die Produktion kann sofort starten.

Wertvoll ist für Inkmaker zudem die Möglichkeit der Fernkalibrierung. Da die Anlagen weltweit installiert werden, ist die Remote-Funktionalität ein großer Vorteil, da lokale Einstellungen vor Ort mit hohem Kostenaufwand verbunden wären. Die VEGA Messtechnik ermöglicht es, die Sensoren vorab zu kalibrieren, Selbstdiagnosen durchzuführen und bei Bedarf auch aus der Ferne Anpassungen vorzunehmen.

Präzise Füllstandsmessung ermöglicht rechtzeitige Warnungen und sichert die Prozesskontinuität auch bei großen Tintenmengen.

Moderne Messtechnik ist heute unverzichtbar für eine effiziente und sichere Produktion von Farben, Lacken und Tinten. Inkmaker zeigt, wie Messtechnik für Füllstand, Druck und Grenzstand, automatisierte Dosiersysteme und intelligente Softwarelösungen kombiniert werden können, um höchste Qualität, Prozesssicherheit und Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.

Ob Radar-, Druck- oder Grenzstandsensoren – die präzise Messung aller kritischen Parameter ermöglicht konsistente Ergebnisse, reduziert Ausschuss und steigert die Effizienz. Für Hersteller von Farben und Lacken, in der chemischen Industrie, der Verpackungsindustrie sowie der Kosmetikbranche ist der Einsatz solcher Technologien längst ein Wettbewerbsvorteil.