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VEGA-Messtechnik für die Optimierung von Brechern

Das bei Ma-estro eingesetzte System optimiert den Materialfluss zum Trichter und passt sich umgehend an Lastschwierigkeiten sowie Materialwechsel an.

Zerkleinerungsmaschinen benötigen viel Energie, bis das fertige Produkt entsteht. Neben der eigentlichen Zerkleinerung müssen Prozesse, wie Vorwäsche, Reinigung, Sortierung etc. beachtet werden. Dank der Systeme von Ma-estro lässt sich der Energieverbrauch pro Tonne Produkt erheblich reduzieren.
Der Schlüssel dazu liegt in einer intelligenten Automatisierung der gesamten Produktionskette und im Echtzeit-Datenmanagement. Die Systeme von Ma-estro zerlegen quasi den gesamten Brecher-Prozess, vom Steinbruch bis zum Endprodukt, und beurteilen dabei viele einzelne Parameter in den jeweiligen Prozessen aus ganz unterschiedlichen Blickwinkeln. Im Schnitt lassen sich so 15 % Energie sparen.
 

Schonende Prozesse sind gut fürs Endprodukt

Die VEGA-Sensoren in den Brecheranlagen ermitteln zu jeder Zeit den korrekten Füllstand.

Dabei sind es nicht nur die Energiekosten, die im Mittelpunkt der Optimierung stehen. Die eigentliche Herausforderung für den Betreiber eines Steinbruchs, liegt darin, eine einheitliche Qualität des Endprodukts zu liefern.
Qualität und Reproduzierbarkeit wiederum hängen erheblich von der Belastung in den Zerkleinerungsmaschinen ab. Je härter das Material, desto größer die Beanspruchung von Brechern und Mühlen. Auch nasses Material kann zum Problem für Förderer, Hydrozyklone und Siebe werden. Zudem verändert das Rohmaterial seine Eigenschaften, etwa bei Masse, Dichte oder Härte. Damit werden Anlagenteile wie Brecher und Siebe unterschiedlich gefordert.
Manuelle Eingriffe sind im Prozessablauf eher schwierig. Ziel der kontinuierlichen Überwachung der einzelnen Prozessschritte ist es daher, die Belastung der jeweiligen Maschinenkomponenten zu reduzieren – und dies je nach aktueller Situation im Brecher. Das System von Ma-estro steuert automatisch den gesamten Prozess, indem es alle im System vorhandenen Maschinen verbindet. Die in den kritischen Bereichen installierten Sensoren erlauben es, die Belastung in den einzelnen Anlagenteilen ständig anzupassen. Beispielsweise wird die richtige Beladung gesteuert, der Materialfluss angepasst oder Verstopfungsszenarien vermieden. Dies schont die Anlage, spart Energie und führt zudem zu einer höheren Produktqualität.

Sichere Erfassung der Füllhöhen vermeidet Überlastung

Hauptziel der automatisierten Steuerung ist es, die durch die Rohstoffvariabilität verursachten Unstimmigkeiten zu erkennen und zu lösen.

In der Welt von Ma-estro spielt die Sensorik eine große Rolle. Seit rund einem Jahr ist die Messtechnik von VEGA bei der Überwachung und Optimierung der Zerkleinerungsmaschinen mit im Boot. Insgesamt kommen 50 Geräte, angefangen beim VEGASON 61, 62, 63 über den VEGAPULS 69 bis zum VEGABAR 82, zum Einsatz. Die meisten sind Füllstandsensoren. So wird die VEGA-Radartechnologie zur Messung des Materials in Brechern und Mühlen eingesetzt, sie warnt aber auch vor Siebverstopfung und misst den Wasserstand zum Waschen des Materials. Beispielsweise befinden sich VEGA-Sensoren an der Öffnung der Presse, um den Füllstand in der Maschine zu kontrollieren, aber auch auf den Förderbändern, um die Beladung zu messen und in den Behältern, um die Menge des Endproduktes zu erfassen.
Zwar hatte Ma-estro schon vorher Sensoren anderer Hersteller für diese Aufgaben verwendet. Diese mussten jedoch sehr aufwändig in die vorhandenen Automatisierungssysteme eingebunden werden. Staub, Restmaterial und Feuchtigkeit verursachen jede Menge Störreflexionen. Eine Tatsache, die auch den bisherigen Sensoren erhebliche Probleme bereitete und so zu einer ungenauen Messung führte.

Als Testgerät eingebaut – im Dauereinsatz geblieben

VEGA kannte Ma-estro bis dahin kaum. Dennoch baute man einige Sensoren zum Testen ein. Von Projektbeginn an war man von der Technologie überzeugt, so dass die Sensoren seitdem ihren festen Platz in der Brecheranlagen gefunden haben. Vor allem von der einfachen Konfiguration war das Team begeistert. Dank plics®-Konzept, also der einheitlichen Bedienoberfläche unabhängig vom Messprinzip, musste sich das Team bei den unterschiedlichen Sensortypen nicht immer wieder neu einarbeiten.
Insbesondere der VEGAPULS 69 lieferte extrem sichere Messwerte – eine wichtige Voraussetzung, um darauf aufbauend eine Optimierung zu starten. Der Füllstandsensor arbeitet mit 80 GHz und einer Antennengröße von ca. 75 mm. Der 80 GHz-Strahl geht damit an Einbauten oder Anhaftungen an der Behälterwand vorbei. Zudem durchdringt er selbst dichte Staubwolken mühelos. Das macht die Messung sicherer und zuverlässiger, insbesondere bei den rauen Umgebungen, die in Zerkleinerungsanlagen vorkommen.
Und noch ein Feature begeisterte das italienische Unternehmen: Die Möglichkeit, eine drahtlose Kommunikation über Bluetooth einzusetzen. Diese ist insbesondere für schwer zugängliche Stellen, raue Industrieumgebungen und Ex-Bereiche interessant. VEGA-Sensoren lassen sich aus sicherer Entfernung mit dem Smartphone oder Tablet konfigurieren und parametrieren. Auch Anzeige- und Diagnosefunktionen stehen so schnell und unkompliziert zur Verfügung. Damit fügt sich die VEGA-Technologie perfekt in die Optimierungsumgebung bei Ma-estro ein.
 

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