Capteur radar 80 GHz : une mesure de niveau fiable dans les petites cuves de dosage

La production d’aliments pour chiens implique de nombreuses étapes : approvisionnement en matières premières, dosage précis de vitamines et nutriments, mouture, extrusion, séchage, puis enrobage avec des graisses et huiles essentielles.
C’est précisément lors de cette phase d’enrobage que la mesure de niveau devient critique.

Après le séchage, les croquettes sont stockées dans un réservoir de faible hauteur, qui alimente une balance de convoyeur à bande. Le niveau doit rester constant pour garantir un débit stable lors de l’ajout des huiles et des graisses. Toute variation trop importante perturbe les boucles PID, compromettant la régularité du process.

Les difficultés rencontrées étaient multiples :

• Niveau très fluctuant en raison de l’écoulement rapide du produit
• Variations de densité, de taille et de composition des croquettes
• Dépôts possibles sur les parois du réservoir
• Faible hauteur de mesure, d’environ 1,5 m

Les capteurs radar industriels traditionnels fonctionnaient historiquement autour de 26 GHz.
Le passage à une plage de fréquences de 80 GHz a permis une avancée majeure :

• meilleure résolution de mesure,
• détection plus fine des variations de niveau,
• adaptation aux petits réservoirs et aux cuves de dosage,
• réduction de l’influence des parois, des manchons et des éléments internes.

Cette évolution technologique a considérablement élargi les applications industrielles de la mesure de niveau radar.

Un capteur de niveau radar 80 GHz est utilisé pour mesurer de manière continue et sans contact le niveau de produits solides ou liquides, dans des conditions où d’autres technologies atteignent leurs limites.

Ses domaines d’application couvrent notamment :

• les cuves de dosage,
• les stations de pompage,
• les canaux ouverts,
• les silos de stockage,
• les installations pilotes ou centres techniques.

Il est particulièrement adapté lorsque la sécurité, la fiabilité et la stabilité du signal sont essentielles au bon fonctionnement du process.

Dans le cas de RCL Foods, la faible hauteur du réservoir représentait un défi majeur. Les capteurs radar peuvent en effet être sensibles à la distance de blocage, à la géométrie de l’antenne ou à l’incertitude de mesure en fond de cuve.

Le VEGAPULS 69, malgré une plage de mesure pouvant atteindre 120 m, s’adapte parfaitement aux hauteurs réduites.
Grâce à son angle d’émission très étroit, la mesure à travers un raccord process existant a été possible, sans modification mécanique de l’installation.

L’installation du capteur s’est faite rapidement, en utilisant les manchons existants.
Le paramétrage a été réalisé via Bluetooth, à l’aide d’un smartphone, ce qui a facilité la mise en service.

La transmission des données est assurée de manière stable et continue, permettant un suivi précis du niveau et un pilotage optimal du process d’enrobage.
Même en présence de dépôts sur les parois, le signal reste fiable.

Depuis l’installation du capteur radar 80 GHz VEGAPULS 69 :

• la mesure de niveau est stable et précise,
• le réservoir de croquettes est maintenu à un niveau constant,
• le process d’ajout des graisses et huiles est fluide,
• aucune intervention de nettoyage ou de maintenance n’a été nécessaire depuis plus de deux ans.

Cette fiabilité contribue directement à la sécurité du process, à la qualité nutritionnelle des produits finis et à l’efficacité globale de la production.

Les performances du capteur radar 80 GHz le rendent particulièrement pertinent pour :

• les silos d’aliments pour animaux,
• les cuves de dosage en agroalimentaire,
• les stations de pompage,
• les installations en canaux ouverts,
• les environnements soumis à des dépôts ou à des variations rapides de niveau.

Le capteur radar 80 GHz s’impose comme une solution de choix pour la mesure de niveau dans les petites cuves, là où la précision, la stabilité et la sécurité sont essentielles.
Grâce à son angle d’émission réduit, à sa capacité à fonctionner sans contact et à sa fiabilité éprouvée sur le terrain, il répond aux exigences des applications industrielles les plus contraignantes.

Le retour d’expérience de RCL Foods démontre que cette technologie permet d’assurer une production continue, maîtrisée et durable, même dans des conditions de process complexes.