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Misura di livello nel reattore: celle di misura ceramiche e metalliche gestiscono senza problemi temperature elevate e sostanze aggressive

Teamwork: le celle di misura in ceramica e metallo aff rontano insieme le sfi de nella parte superiore e inferiore del reattore.

Nell’industria chimica vigono rigorosi standard di  sicurezza che devono essere garantiti tassativamente in tutte le fasi di processo. Presso la sede svizzera della BASF di Kaisten, la garanzia dell’assenza completa di silicone nei processi rappresenta un piccolo, ma importante tassello della gestione globale e altamente efficiente della sicurezza. Per questo motivo, per il monitoraggio dei livelli nel corso della produzione di additivi per vernici e materie plastiche, la misura classica di pressione differenziale risulta inadeguata. Lavora infatti con capillari riempiti di olio siliconico che, in un ipotetico caso di avaria, potrebbe entrare in contatto con il prodotto. Per contro, i sistemi di misura elettronica di pressione differenziale off rono la massima sicurezza, ma solamente nell’innovativa combinazione della cella di misura di VEGA in ceramica e in metallo.

 

Misura priva di silicone

Laddove finora per la misura di livello si impiegavano sistemi di misura di pressione differenziale convenzionali, gli esperti metrologi della BASF di Kaisten hanno deciso di sostituire la vecchia strumentazione, adottando la misura elettronica di pressione differenziale. Questa tecnica lavora senza capillari, dunque senza trasduttori di pressione meccanici e pertanto senza olio siliconico. Grazie alla cella di misura in ceramica, e non solo, questo sistema è predestinato all’impiego in presenza di vuoto e temperature elevate. «La scelta di adottare la misura elettronica di pressione differenziale basata sulle celle di misura CERTEC® in ceramica era ovvia, queste celle sono infatti resistenti alle sostanze abrasive. Il nostro impianto è completamente automatizzato e funziona ininterrottamente 24 ore su 24, 7 giorni la settimana», spiega Markus Stoll, responsabile tecnica di misura, controllo e regolazione presso la BASF, che con il suo team è impegnato a garantire la massima disponibilità dell’impianto.

Preziosi additivi

La BASF è una delle aziende leader nella produzione di additivi per materie plastiche, con stabilimenti sparsi in tutto il mondo. Le sostanze prodotte nella sede svizzera di Kaisten da circa 260 collaboratori vengono impiegate in materie plastiche e oli lubrifi canti. Gli additivi si ottengono tramite reazioni chimiche in diverse fasi e in presenza di condizioni di pressione esattamente definite. Un controllo di processo interamente automatizzato rileva ininterrottamente i valori di misura, predispone i dosaggi precisi e garantisce il funzionamento efficiente dell’impianto. L’affi  dabilità è decisiva, poiché per la BASF il prodotto finito rappresenta un prodotto intermedio essenziale. L’arresto di questa sezione dell’impianto ha conseguenze molto pesanti. «Un guasto anche minimo», spiega Stoll, «interrompe un processo complesso e, a livello pratico, per noi si traduce in un maggior carico di lavoro e lavoro nel fine settimana». Richiede infatti elaborate ritarature e analisi meticolose.

Un sistema per due estremi

La misura elettronica di pressione differenziale con il VEGABAR lavora senza capillari e quindi senza olio siliconico e richiede un ridotto dispendio di installazione.

Presso la BASF, la robusta cella di misura in ceramica CERTEC® si è rivelata ideale per l’impiego igienico con i solventi aggressivi e ad alta temperatura nella parte inferiore del reattore sottovuoto. Nella parte superiore del reattore vigevano invece condizioni completamente diverse: qui la forte presenza di vapore creava condensa sulla cella di misura, causando imprecisioni. L’idea iniziale di impiegare le celle di misura metalliche METEC® al posto di quelle in ceramica non si è dimostrata valida, poiché la soluzione creava un problema opposto. La condensa e l’umidità non esercitavano più alcun influsso negativo. «Il valore di misura superiore si è rivelato plausibile e preciso in tutte le situazioni», ricorda Markus Stoll. Per contro, le temperature elevate del solvente nella parte inferiore del reattore causavano la deriva dei valori di misura.

Dream team per calore e condensa

Additivi per materie plastiche, tra cui gli antiossidanti, e numerose miscele specifi che dei singoli clienti vengono prodotti nello stabilimento della BASF a Kaisten, nel Canton Argovia, ca. 40 a est di Basilea.

Il dilemma è stato risolto grazie all’esperienza, allo spirito di sperimentazione e soprattutto alla stretta collaborazione tra i tecnici della BASF e Jürgen Feser, il Key Account Manager responsabile presso VEGA. La soluzione trovata consiste in un innovativo sistema di misura elettronica, una combinazione della cella di misura in ceramica e in metallo. I due trasduttori di misura rilevano separatamente i propri valori e calcolano la differenza nel sensore master. Ciò è reso possibile da una speciale unità elettronica dietro alle due diverse celle di misura, che funzionano perfettamente anche nel team misto. «Da questa combinazione risulta un vero e proprio dream team per la nostra applicazione» afferma Feser con grande soddisfazione. «Per quanto ne so, questa soluzione è offerta solamente da VEGA.» 

A conti fatti si tratta di una soluzione che risolve due diversi problemi: la cella di misura in ceramica gestisce le temperature elevate e le sostanze aggressive nella parte inferiore del reattore, mentre nella parte superiore la cella di misura metallica lavora in maniera affidabile indipendentemente dalla formazione di condensa.

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Sette ragioni per scegliere un trasduttore di pressione con cella di misura in ceramica

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