16.05.2022
Vom Suchen und Finden der Prozessdaten
Mit dem Digital Data Chain Consortium will VEGA den digitalen Zwilling ihrer Geräte weiter voranbringen
Transparenter Datenaustausch zwischen den verschiedenen Herstellern und Anwendern ist auch in der Prozessindustrie ein schier unerschöpfliches Thema. Viele individuelle, teils firmeneigene Lösungen müssen dafür unter einen Hut gebracht werden. Mit einem digitalen Typenschild will das Digital Data Chain Konsortium, mit VEGA als Gründungsmitglied, den Zugriff auf Dokumente und Daten für alle zugänglich machen.
Was in Fabrikhallen nach Gesamtsystem aussieht, ist aus der Nähe betrachtet selten aus einem Guss: Hinter jeder Produktionsanlage stecken mechanische, elektrische, elektronische und Software-Komponenten der verschiedensten Hersteller. Eine Vielfalt, die sich besonders bemerkbar macht, wenn es gerade nicht rund läuft. Wenn etwa ein Sensor neu parametriert, ein Ventil abgedichtet, eine Sicherung ausgetauscht werden muss. Wie effizient eine Maschine oder auch eine ganze Anlage repariert oder gewartet werden kann, das hängt wesentlich davon ab, wie schnell dafür benötigte Daten verfügbar sind. Müssen Unterlagen erst umständlich im Ordner zwischen Papieren gefunden werden, liegt das Handbuch zwischen Stapeln oder existiert eine PC-Datenbank, in der die fragliche Komponente – hoffentlich aktuell - hinterlegt ist?
Eindeutig und sofort
Eine Daten-Lösung, die mehr Produktivität verspricht, sieht nach Meinung des Digital Data Chain Consortiums ganz anders aus. Dessen Ziel ist es, alle Anlagenkomponenten eindeutig identifizierbar zu machen. „Es geht um für alle zugängliche und sichere Daten in der Cloud anstelle einzelner Datenbanken“, bringt Florian Burgert, Produktmanager bei VEGA, die dringliche Aufgabe auf den Punkt. Dabei sind seiner Meinung nach deutliche Einsparungen möglich. „Stand heute“, erklärt Burgert, „müssen Unternehmen teils ererbte Daten in bestehende Anwendungen einbinden.“ Auch die Suche und das Sammeln der Daten könne zeitintensiv sein, lägen diese doch eventuell geographisch verstreut oder auf den Rechnern unterschiedlicher Hersteller.“
Ein Ziel, alle Unternehmen
Als Gründungsmitglied des Consortiums, kurz DDCC, entwickelte VEGA, Hersteller von Füllstand- und Druckmesstechnik, gemeinsam mit namhaften Unternehmen der Prozessautomation die neue „DIN SPEC 91406“. Ziel der darin vorgeschlagenen Standards ist es, das Anlagenmanagement auf der Basis eindeutiger, digitaler Typenschilder leichter zu machen. Anwender sollen ebenso profitieren wie Hersteller: Letztere von zügigeren Updates bei weniger analogem Druckaufwand. Die neue Beschilderung, am Gehäuse des Geräts lediglich als QR-Code erkennbar, hat es in sich: Und zwar in Form sämtlicher zum Produkt gehörender Herstellerinformationen. Bei Bedarf lassen sie sich jederzeit mit mobilen Geräten abrufen. Praktisch reicht die Nachverfolgbarkeit damit von der Herstellung über Bestell- und Liefervorgang, Installation bis zum Lebensende der Geräte. Die bisherigen Trennbarrieren zwischen den Herstellern, Zeit, Ort, Format und die Art des Devices, mit dem die Daten abgerufen werden, sind damit überwunden. Die Daten fließen zwischen den an der Wertschöpfungskette beteiligten Partnern ab sofort frei.
Geht es nach den Plänen des Consortiums, so ist das althergebrachte Typenschild schon bald abgeschafft. Nach der Umstellung verfügt jeder Mitarbeitende eines Unternehmens zu jedem Zeitpunkt über dieselben aktuellen Daten und kann somit die richtigen, fundierten Entscheidungen treffen. Es verbergen sich hinter dem Datenzugriff weitere Optionen: So kann das Bestellmanagement optimiert, das Ersatzteillager besser geplant werden. Nicht zuletzt lägen damit sogar die benötigten Compliance-Unterlagen rechtzeitig bereit.
Was in Fabrikhallen nach Gesamtsystem aussieht, ist aus der Nähe betrachtet selten aus einem Guss: Hinter jeder Produktionsanlage stecken mechanische, elektrische, elektronische und Software-Komponenten der verschiedensten Hersteller. Eine Vielfalt, die sich besonders bemerkbar macht, wenn es gerade nicht rund läuft. Wenn etwa ein Sensor neu parametriert, ein Ventil abgedichtet, eine Sicherung ausgetauscht werden muss. Wie effizient eine Maschine oder auch eine ganze Anlage repariert oder gewartet werden kann, das hängt wesentlich davon ab, wie schnell dafür benötigte Daten verfügbar sind. Müssen Unterlagen erst umständlich im Ordner zwischen Papieren gefunden werden, liegt das Handbuch zwischen Stapeln oder existiert eine PC-Datenbank, in der die fragliche Komponente – hoffentlich aktuell - hinterlegt ist?
Eindeutig und sofort
Eine Daten-Lösung, die mehr Produktivität verspricht, sieht nach Meinung des Digital Data Chain Consortiums ganz anders aus. Dessen Ziel ist es, alle Anlagenkomponenten eindeutig identifizierbar zu machen. „Es geht um für alle zugängliche und sichere Daten in der Cloud anstelle einzelner Datenbanken“, bringt Florian Burgert, Produktmanager bei VEGA, die dringliche Aufgabe auf den Punkt. Dabei sind seiner Meinung nach deutliche Einsparungen möglich. „Stand heute“, erklärt Burgert, „müssen Unternehmen teils ererbte Daten in bestehende Anwendungen einbinden.“ Auch die Suche und das Sammeln der Daten könne zeitintensiv sein, lägen diese doch eventuell geographisch verstreut oder auf den Rechnern unterschiedlicher Hersteller.“
Ein Ziel, alle Unternehmen
Als Gründungsmitglied des Consortiums, kurz DDCC, entwickelte VEGA, Hersteller von Füllstand- und Druckmesstechnik, gemeinsam mit namhaften Unternehmen der Prozessautomation die neue „DIN SPEC 91406“. Ziel der darin vorgeschlagenen Standards ist es, das Anlagenmanagement auf der Basis eindeutiger, digitaler Typenschilder leichter zu machen. Anwender sollen ebenso profitieren wie Hersteller: Letztere von zügigeren Updates bei weniger analogem Druckaufwand. Die neue Beschilderung, am Gehäuse des Geräts lediglich als QR-Code erkennbar, hat es in sich: Und zwar in Form sämtlicher zum Produkt gehörender Herstellerinformationen. Bei Bedarf lassen sie sich jederzeit mit mobilen Geräten abrufen. Praktisch reicht die Nachverfolgbarkeit damit von der Herstellung über Bestell- und Liefervorgang, Installation bis zum Lebensende der Geräte. Die bisherigen Trennbarrieren zwischen den Herstellern, Zeit, Ort, Format und die Art des Devices, mit dem die Daten abgerufen werden, sind damit überwunden. Die Daten fließen zwischen den an der Wertschöpfungskette beteiligten Partnern ab sofort frei.
Geht es nach den Plänen des Consortiums, so ist das althergebrachte Typenschild schon bald abgeschafft. Nach der Umstellung verfügt jeder Mitarbeitende eines Unternehmens zu jedem Zeitpunkt über dieselben aktuellen Daten und kann somit die richtigen, fundierten Entscheidungen treffen. Es verbergen sich hinter dem Datenzugriff weitere Optionen: So kann das Bestellmanagement optimiert, das Ersatzteillager besser geplant werden. Nicht zuletzt lägen damit sogar die benötigten Compliance-Unterlagen rechtzeitig bereit.
