Misura di livello con sensori radar: come Döhler risparmia tempo e denaro grazie alla tecnologia di misura di VEGA

Presso la sede di Oosterhout, nei Paesi Bassi, Döhler gestisce un ampio impianto di stoccaggio delle materie prime con 105 serbatoi per liquidi che molte note marche di bevande – dal supermercato alla ristorazione – utilizzano come base per le proprie ricette. I serbatoi hanno una capacità da 50 a 1000 metri cubi e contengono concentrati di frutta, "Not from Concentrate" (NFC) e altre materie prime liquide.

Fino a poco tempo fa, i livelli dei serbatoi venivano misurati manualmente, utilizzando un unico sensore radar portatile di VEGA che veniva piazzato sull’apertura del serbatoio. I valori dovevano essere inseriti manualmente in Excel e convertiti in volumi. Questo procedimento presentava diversi svantaggi.

• Dispendio di tempo: le misurazioni sottraevano ore preziose al lavoro produttivo.
• Imprecisione: non era possibile effettuare la misura in serbatoi privi di piattaforma, i livelli venivano stimati.
• Rischi di produzione: pianificazioni errate causavano riempimenti eccessivi o carenze e viaggi inutili delle autocisterne.

Niels van den Hooven, ingegnere progettista, illustra la situazione: "Talvolta pensavamo che nel serbatoio ci fossero 25 tonnellate, mentre in realtà ce n’erano solo 20, per cui dovevamo reagire in fretta. Al contrario, capitava anche di riempire eccessivamente i serbatoi poiché la quantità effettiva di materiale superava la stima. Questo succede quando non si ha il controllo completo delle scorte."

L’installazione dei primi 15 sensori si è svolta senza problemi: nel giro di soli tre giorni i sistemi erano operativi. Il cablaggio ha rappresentato la sfida più grande, poiché molti quadro elettrici sono installati in basso ed è stato necessario posare cavi lunghi fino al cielo del serbatoio. Tuttavia, con il supporto di esperti di VEGA per la calibrazione dei sensori e di appaltatori esterni per i lavori di saldatura e cablaggio, gli impianti hanno potuto essere integrati rapidamente e in modo affidabile.

Vantaggi:

• Calibrazione semplice eseguita da VEGA.
• Tool di trendwatching per il calcolo preciso dei volumi e la visualizzazione dei livelli in tempo reale.
• Formazione del personale per risolvere autonomamente eventuali errori, individuare tempestivamente le situazioni che richiedono interventi e sfruttare al meglio i sensori.

Oggi Döhler dispone di un sistema di monitoraggio integrato che semplifica enormemente sia la pianificazione della produzione, sia la logistica.

Per Döhler, l’adozione dei sensori radar VEGAPULS della serie BASIC ha comportato numerosi vantaggi per garantire gli standard produttivi odierni.

• Trasparenza in tempo reale: tutti i serbatoi sono costantemente monitorabili in formato digitale.
• Risparmio di tempo: non è più necessaria alcuna misura manuale da parte del personale.
• Prevenzione di errori: valori di misura esatti impediscono riempimenti eccessivi ed errori di pianificazione.
• Efficienza dei costi: minore dispendio di tempo, minori perdite di materiale, ottimizzazione dei trasporti con autocisterne.
• Nessuna manutenzione i sensori sono robusti e praticamente esenti da manutenzione.
• Sostenibilità futura: integrazione in sistemi digitali e strategie di Industria 4.0.

L’adozione di sensori di livello radar fissi presso Döhler mostra in che misura la moderna tecnologia di misura di livello può incidere sui processi produttivi in relazione alla loro completa digitalizzazione. Con i sensori radar VEGAPULS della serie BASIC l’azienda non solo ha eliminato le operazioni di misura manuale e ridotto i costi operativi, ma ha anche migliorato in modo significativo la sicurezza dei processi, la pianificazione delle risorse, l’efficienza e la trasparenza.

In un’epoca in cui la digitalizzazione e l’automazione sono cruciali per la competitività, l’esempio di Döhler dimostra che la misura di livello con sensori radar non è un optional, ma un elemento centrale della moderna industria di processo.

In particolare nelle aziende dell’industria delle bevande – caratterizzate da una disponibilità variabile delle materie prime, da elevati requisiti di qualità e da tempi ristretti – ma anche in altri settori,
investire oggi in sensori intelligenti significa creare le basi per un successo sostenibile nella produzione di domani.